BAB II
TEKNOLOGI

2.1.       Proses Produksi

 Proses produksi merupakan serangkaian urutan mulai dari input, transformasi hingga output dengan tujuan memberikan atau menambah nilai dari suatu produk. PT. Industri Nabati Lestari melakukan proses produksi berupa produk yang dihasilkan dari pengolahan CPO menjadi Minyak Goreng/RBDOL (Refined Bleached Deodorized Olein) atau disebut juga olein sebagai produk utama dan RBDST (Refined Bleached Deodorized Stearin) atau disebut juga dengan stearin, RBDPO (Refined Bleached Deodorized Palm Oil) serta PFAD (Palm Fatty Acid Destilate) sebagai produk sampingan. Bahan baku akan mengalami proses transformasi dengan teknologi mesin yang yang dikendalikan secara otomatis melalui layar monitor PLC (Programmable Logic Controllers).

Secara umum, prosedur ini disusun berdasarkan beberapa proses produksi utama, yaitu proses Refenery yang terdiri dari Pre-tretament/Degumming, Bleaching, Filtration, dan Deodorization serta proses Fractination yang terdiri dari Crystalization dan Filtration.

Adapun prosedur pengolahan CPO (Crude Palm Oil) menjadi olein dapat dilihat pada gambar 2.1.

Sumber : PT. Industri Nabati Lestari

Gambar 2.1. Prosedur Pengolahan CPO (Crude Palm Oil) Menjadi Olein

2.1.1.   Standar Mutu Bahan/Produk

2.1.1.1.Standar Mutu Refenery

Sebelum dimulai proses Refenery (pemurnian), bahan baku CPO yang diterima terlebih dahulu dianalisis mutunya sebagai dasar penentuan parameter operasional. Parameter mutu bahan baku CPO yang wajib untuk diketahui diantaranya dapat dilihat pada tabel 2.1.

Tabel 2.1. Parameter Mutu CPO

No.	Parameter Mutu	Nilai	Satuan
1	Free Fatty Acis (FFA)	Max 5,0	%
2	Phosphorus	Max 25,0	%
3	Peroxide Value (PV)	< 4,0	meq/kg
4	Fe Content (ppm)	< 5,0	ppm
5	DOBI	Min 2,4
6	Temperatur	50,0	oC
7	Totox (2PV+AnV)	Max 12,0

Sumber : PT. Industri Nabati Lestari

Prosedur penerimaan bahan baku, pengambilan sampel bahan baku dan analisis bahan baku mengacu pada IK Penerimaan Raw Material (INLHO/MHG-IK/008), dan IK Pengambilan Sampel (INLHO/MHG-IK/003).

Adapun  standar kapasitas dan yield dari proses refenery dapat dilihat pada tabel 2.2.

Tabel 2.2. Standar Kapasitas dan Yield Refenery

No.	Jenis produk RBDPO	CPO		Flow Rate	Standar Yield			Purity PFAD	Standart		Kualitas Sesuai Dok Referensi
		Konsumsi	FFA		RBDPO	PFAD	LOSS		BE	Oil Content
		(Ton/Hari)	%	(Ton/Jam)	(%)	(%)	(%)	(%)	(%)	(%)
1	Bulkin	2000	5	83,33	94,20	4,2	1,6	93	0,7	22	INLHO/REP-DP/012
2	Brand	2000	4	83,33	94,80	4,30	0,90	93	1,2	22

Sumber : PT. Industri Nabati Lestari

2.1.1.2.Standar Mutu Fractination

Sebelum dimulai proses Fractination (pemisahan), RBDPO terlebih dahulu dianalisis mutunya sebagai dasar penentuan parameter operasional.

Adapun  standar kapasitas dan yield dari proses Fractination dapat dilihat pada tabel 2.3.

Tabel 2.3. Standar Kapasitas dan Yield Fractination

No.	Jenis Produk	Total Waktu Proses	Konversi	Kapasitas CR/Hari	Yield		Crystalizer		Kualitas Sesuai Dok Referensi
					Olein	Sterin	Jumlah	Kapasitas
		Jam	-	CR	(%)	(%)	Unit	Ton
1	Olein IV 56	8	1,00	36	82	18	12	56	INLHO/REP-DP/012
2	Olein IV 57	9	1,12	32	79	21	12	56
3	Olein IV 58	10	1,25	29	74	26	12	56	INLHO/REP-DP/012
4	Olein IV 59	14	1,75	21	68	32	12	56
5	Olein IV 60	15,5	1,94	19	65	35	12	56	INLHO/REP-DP/012
6	Olein SALVACO	16	2,00	18	63	37	12	56	INLHO/REP-DP/012

Sumber : PT. Industri Nabati Lestari

2.1.2.        Bahan yang Digunakan (Bahan Baku, Penolong, dan Tambahan)

2.1.2.1.        Bahan Baku

           Bahan baku dapat didefinisikan sebagai bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk pada kegiatan proses produksi dan memiliki presentase terbesar dibandingkan dengan bahan-bahan lainnya. Tanpa adanya bahan baku, produk tersebut tidak akan dapat dihasilkan. Bahan baku yang digunakan untuk proses pengolahan minyak goreng adalah CPO (Crude Palm Oil). Adapun gambar CPO (Crude Palm Oil) dapat dilihat pada gambar 2.2.

Sumber : PT. Industri Nabati Lestari

Gambar 2.2. CPO (Crude Palm Oil)

2.1.2.2.   Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan samping yang ikut dalam produksi namun tidak ada didalam produk. Bahan penolong berfungsi sebagai bahan yang dapat memperbaiki proses produksi. Pada PT. Industri Nabati Lestari Sei Mangkei, bahan penolong yang digunakan dalam proses refenery antara lain:

1.    Phosphoric Acid (H₃PO₄)

Phosphoric Acid adalah bahan yang digunakan sebagi bahan pengangkat getah-getah/gum, kandungan logam, dan kotoran lainnya menjadi gumpalan-gumpalan kecil dalam proses degumming. Adapun gambar Phosphoric acid (H₃PO₄) dapat dilihat pada gambar 2.3.

Sumber : PT. Industri Nabati Lestari

Gambar 2.3. Phosphoric acid (H₃PO₄)

2.    Bleacing Earth (BE)

Bleacing Earth digunakan sebagai pemucat warna dalam pengambilan warna dalam proses bleaching,  menghilangkan bau-bau yang tidak diinginkan dalam CPO, dan mengabsorpsi kotoran-kotoran (impurities) yang tidak diinginkan. Adapun gambar Bleacing Earth (BE) dapat dilihat pada gambar 2.4.

Sumber : PT. Industri Nabati Lestari

Gambar 2.4. Bleacing Earth (BE)

2.1.3.     Uraian Proses Produksi

Prosedur ini disusun berdasarkan beberapa proses produksi utama, yaitu proses Refenery yang terdiri dari Pre-tretament dan Degumming, Bleaching, Filtration, dan Deodorization serta proses Fractination yang terdiri dari Crystalization dan Filtration.

2.1.3.1.  Refenery (Pemurnian)

            Proses refenery dilakukan dengan tujuan untuk memurnikan minyak dengan cara memisahkan kandungan air, memisahkan Free Fatty Acid (FFA) dari CPO, memecahkan zat warna, serta menghilangkan bau.  Proses refenery dilakukan untuk menghasilkan RBDPO (Refenery Bleached Deodorized Palm Oil), dengan melewati tahap bleaching yang menggunakan phosporic acid dan Bleaching Earth. Selain tahap bleaching, proses refenery juga terdiri dari tahap filtrasi yaitu tahap penyaringan, lalu dilanjutkan dengan tahap deodorisasi yaitu proses penghilangan bau serta memisahkan PFAD (Palm Fatty Acid Destilad) RBDPO (Refenery Bleached Deodorized Palm Oil). Berikut tahapan tahapan pada proses Refenery :

1.    Degumming Section (Mengikat Getah)

     Degumming merupakan suatu proses pemisahan kotoran, logam – logam, dan getah atau lendir yang terdiri dari phospatida, protein, residu, karbohidrat, air, dan resin tanpa mengurangi asam lemak bebas dalam CPO dengan bantuan Phosporic Acid (H₃PO₄). Langkah pertama dilakukan penarikan CPO dari Tank Farm yang dipompakan dengan menggunakan pompa sentrifugal menuju Strainner, pada tahap ini dilakukan proses penyaringan awal guna menyaring kotoran kotoran yang ada dalam CPO dengan dengan size penyaringan 50 mikron. Lalu dialirkan CPO ke Heat Exchanger (plate and frame type) alat ini sering disebut heat exchanger economizer, disini terjadi heat transfer (Perpindahan Panas) antara CPO dengan final product refenery (RBDPO). Disini temperatur CPO ingin dinaikkan sedangkan final product refenery (RBDPO) ingin diturunkan. Apabila temperatur sasaran belum mencapai, CPO akan kembali dipanaskan menggunakan bantuan steam hingga mencapai temperatur 95-120 ^oC. setelah temperatur tercapai, CPO akan menuju ke tahap degumming dimana minyak akan dicampur  dengan Phosporic Acid H₃PO₄. Dossing H₃PO₄ dilakukan dengan menggunakan dossing pump, cara menentukan flow dossing adalah dengan mengatur jumlah stroke dossing pump tersebut sesuai dengan persentase pemakaian (0,05 – 0,08 %). Didalam mixer terjadi pengadukan secara sempurna antara Phosporic acid dan Crude Palm Oil secara homogen, dimana knife yang bersilang berjajar ke bawah di bagian tengah mixer. Hal ini Bertujuan agar diperoleh hasil campuran yang homogen. Selanjutnya diteruskan  ke dalam bleacher untuk proses pemucatan. Pengendalian operasional Degumming section direkam pada formulir pemantauan dan pengukuran product / process Refenery (INLHO/PRO-F/002).

2.    Bleaching Section (Pemucatan Warna)

  Setelah melalui proses Degumming, diteruskan ke vessel bleacher. Pada vessel ini masukkan Bleaching Earth dengan persentase pemakaian (0,6 – 1,5 %) yang bertujuan untuk mengabsorpsi gum-gum yang telah dinetralisir oleh H₃PO₄, juga sebagai penyaring impurities yang terdapat pada feed material. Pencampuran Bleaching Earth dengan DPO dibantu dengan spurging steam bertekanan 0.7 – 1.5 Bar dan temperatur 175 – 180⁰C untuk membantu proses pengaduk kan. Karena kapasitas CPO yang diolah sangat besar yaitu 2000 Ton/hari, maka akibat nya kapasitas CPO yang akan diolah sementara waktu kontak Bleacher Earth dengan CPO hanya berkisar 20 detik dan dapat mempengaruhi kualitas pemucatan, maka ditambah satu tangki lagi yaitu buffer tank sebagai penyimpanan sementara sebelum masuk ke penyaringan niagara filter. Tangki ini juga bekerja pada tekanan vacuum, Uap air dan udara yang terkandung pada CPO ditarik oleh sistem vacuum. Agar tetap terjadi pencampuran secara homogen dalam tangki ini maka diberi steam. Minyak yang keluar dari proses bleaching inilah yang disebur Bleacher Palm Oil (BPO). Pengendalian Operasional Bleaching section direkam pada formulir pemantauan dan pengukuran product/process Refenery (INLHO/PRO-F/002).

3.    Filtration Section (Penyaringan)

     Untuk memisahkan BPO dari Bleaching Earth dan gum – gum maka minyak dialirkan melalui bagian bawah niagara filter dengan menggunakan pompa melalui valve untuk dibersihkan, sehingga minyak bebas dari Bleaching Earth yang mengandung partikel minyak, sehingga Bleaching Earth terjebak pada filter leaf tersebut. Niagara filter berkapasitas 8 ton yang terdiri dari filter leaf  yang diinstal vertical pada housing niagara filter sebanyak 20 lembar dengan size filter leaf 100 mikron. Bleaching Earth dan impurities akan menempel dipermukaan filter leaf,  sedangkan minyak akan lolos melalui screen ke manifold. Bleaching Earth dan impurities akan dikeluarkan dari niagara filter setelah dilakukan proses drying menggunakan steam. Sebelum masuk ke penyaringan selanjutnya, BPO dibawa ke buffer tank filter untuk disimpan sementara. Selanjutnya Bleacher Palm Oil  dipompakan ke filter Vulstup dan filter bag, yang mana memiliki fungsi yang sama yaitu untuk memastikkan tidak ada Bleaching Earth yang masih terkandung dalam BPO. Minyak yang telah diperoleh dialirkan ke dalam vessel bleaching oil tank sebagai penyimpan sementara sebelum proses lebih lanjut. Limbah yang dihasilkan dari section ini adalah spend earth. Adapun proses penyaringan yang terjadi pada Niagara filter adalah sebagai berikut :

a.    Stand By (siap dioperasikan)

Artinya niagara filter dalam keadaan kosong dan siap untuk digunakan

b.    Filling (pengisian)

Setelah mencapai tekanan Vacuum, maka proses selanjutnya adalah proses pengisian minyak ke dalam niagara filter.

c.    Coating (pemadatan/penjernihan)

Pada proses ini terjadi penjernihan minyak agar minyak yang keluar dari niagara filter bebas dari Bleaching Earth. Minyak dipompa ke niagara filter dengan menggunakan pompa melalui valve ke bagian bawah Niagara filter. Minyak lalu disaring oleh leaf filter yang dipasang vertikal berjajar dalam niagara filter namun akan bersirkulasi ke vessel bleacher hingga minyak benar benar bersih/jernih. Bleaching Earth yang ada di dalam minyak akan tersaring pada leaf filter sehingga minyak yang keluar bebas dari Bleaching Earth.

d.    Filtration (penyaringan)

Setelah minyak sudah bersih/jernih, lalu dilalukan proses untuk menyaring minyak tersebut dan langsung diteruskan ke buffer tank untuk simpan sementara sebelum di saring kembali ke filter vulstup dan filter bag.

e.   Full Empying (pengosongan penuh)

Proses pengosongan keseluruhan minyak yang ada di dalam niagara filter.

f.     Cake Drying (pengeringan)

Cake drying merupakan proses pengeringan cake (Bleaching Earth yang menempel pada filter leaf) agar minyak yang terdapat pada cake dapat dikeluarkan. Untuk mengeringkan Bleaching Earth pada filter leaf.

g.  Venting (membuang tekanan)

Proses ini bertujuan untuk menyamakan tekanan di dalam niagara filter dengan tekanan luar cake yang keluar tidak bertebaran ke segala arah karena tekanan dalam niagara filter yang besar.

h.   Discharge (membuang spent earth)

Jika tekanan di dalam niagara filter telah sama dengan tekanan udara luar maka proses selanjutnya adalah cake discharge yaitu proses pengeluaran spent earth (cake discharge) melalui bawah Niagara filter. proses ini dilakukan dengan menggetarkan vibrator oleh compressed air lalu Spent earth akan keluar dan ditampung di tempat penyimpanan spent earth.

Pengendalian Operasional Filtration section direkam pada formulir pemantauan dan pengukuran product/process Refenery (INLHO/PRO-F/002).

4.    Deodorization Section (Menghilangkan Bau)

Proses deodorization merupakan tahapan yang dilakukan dengan tujuan untuk mengurangi kadar asam lemak bebas (FFA), bau, warna dan komponen lainnya yang tidak dapat dikeluarkan pada bleaching section.  BPO yang telah disimpan didalam vessel bleaching oil tank akan dipanaskan melalui serangkaian heat exchanger hingga mencapai suhu 260 – 265 ºC. Penyempurnaan proses pemanasan minyak dibantu dengan media steam yang dihasilkan oleh HPB (High Pressure Boiler) dan terjadi pada final heater. Disinilah terjadi pemecahan warna yang tadinya berwarna merah menjadi warna kuning. Setelah itu masuk pada prestipper. Disinilah terjadi proses destilasi (kecepatan menguap) dan pemisahan antara RBDPO (Refined Bleached Deodorized Palm Oil) dan PFAD (Palm Fatty Acid Destilate). Kondisi vacuum berfungsi untuk menjaga agar tidak terjadi oksidasi pada temperature tinggi, sekaligus membantu proses penguapan. Uap itu lah yang dikatakan PFAD. Ketiga proses destilasi PFAD akan menguap keatas dan uap tersebut ditangkap dengan PFAD yang bersirkulasi. Karena hakikat nya PFAD akan mencair bila dalam kondisi panas, dan akan mengeras bila sudah keadaan dingin. PFAD disimpan sementara di vessel receiver sebelum di pompakan ke tank farm. Pada saat proses destilasi  RBDPO kan turun kebawah lalu di bawa ke deodorizer. RBDPO dari Pre-stripper akan mengalir menuju deodorizer untuk proses penyempurnaan dan menghilangkan odor (bau) pada minyak. Kapasitas deodorizer sebesar 123 ton, dan terdapat 12 tray yang masing masing memiliki kapasitas 10 ton berfungsi untuk menambah retention time process deodorizing yang kurang lebih 1,5 jam. Agar proses deodorizing lebih sempurna, digunakan spurging steam yang dipasang pada tiap tray. Besarnya tekanan steam diatur dengan FFA feed material yang diproses. Proses selanjutnya, final product dimanfaatkan panasnya untuk memanaskan bleach oil dan feed material/bahan baku. Agar produk dipastikan tidak mengandung impurities, pada final product dilakukan penyaringan dengan menggunakan filter catridges. Lalu dibawa RBDPO ke tank farm. Temperatur final product keluar dari refenery plant diatur berbeda, jika langsung ke fractionation plant diatur suhu  65ºC, jika product disimpan di storage tank, temperatur produk diatur 55 – 60 ºC (10ºC diatas melting point/ diatas titik beku RBDPO) agar menjaga kestabilan agar kandugan stearin dalam RBDPO tidak membeku. Pengendalian Operasional Deodorization section direkam pada formulir pemantauan dan pengukuran product/process Refenery (INLHO/PRO-F/002).

2.1.3.2.  Fractination (Pemisahan)

Tahap fraksinasi merupakan proses untuk memisahkan RBDPO menjadi dua fraksi yaitu fraksi padat (stearin) dan fraksi cair (olein). Adapun operasional Fraksinasi dibagi menjadi 2 bagian utama, antara lain:

1.    Crystalization Section (Kristalisasi)

       Proses kristalisasi bertujuan untuk mengkristalkan stearin dengan pendinginan hingga temperatur 24⁰C. Proses kristalisasi RBDPO berlangsung pada equipment crystalizer dengan kapasitas 60 ton. Proses kristalisasi diawai dengan memompa RBDPO dari tank farm, lalu dilakukan pemanasan RBDPO melalui Heat Exchanger pada temperatur 65–75 ^oC. Lalu masuk pada equipment crystalizer, proses pengkristalan ini di lakukan dengan cara mendinginkan minyak secara bertahap dalam beberapa segmen tempratur. Segmen temperatur yang dimaksud adalah perubahan temperatur pada media pendinginan yang di gunakan untuk mendinginkan minyak di dalam Crystalizer. Media pendingin yang di gunakan adalah air dan di bedakan menjadi cooling water dan chilled Water. Cooling water di gunakan untuk mendinginkan minyak hingga tempraturnya menjadi 45^oC. Kemudian di dinginkan lagi dengan chilled water hingga tempratur minyak menjadi 24^oC. Jadi pergantian antara cooling water dengan chilled water terjadi pada saat tempratur minyak 45^oC. Tempratur cooling water dari cooling tower berkisar antara 29 – 30^oC, sedangkan tempratur chilled water dari balanced tank chiller berkisar antara 12 – 17^oC. Minyak masuk dan keluar dari bawah tangki, sedangkan air pendingin masuk tangki melalui bawah tangki dan keluar melalui bagian atas tangki. Proses kristalisasi ini membutuhkan waktu 8 jam untuk menghasilkan IV 56, dan waktu 16 jam untuk IV 60 (Brand Salvaco). Pada Crystalizer  ini terdapat double coil, yaitu tempat media pendingin di alirkan dengan tujuan agar air pendingin tersebut tidak bercampur dengan minyak RBDPO.  Pronsip double coil ini adalah 2 aliran masuk dan 2 aliran keluar. Air tersebut tidak langung memenuhi coil tersebut melainkan sedikit demi sedikit agar rasio suhu antara air dam minyak RBDPO sesuai dengan setting tempratur. di dalam Crystalizer ini terdapat control valve, yaitu untuk mengatur aliran coil agar  tercapai atau perbandingan suhu air dan suhu minyak sesuai dengan setting temperatur. Sistem pendingin pada Cristalizer di PT. Industri Nabati Lestari di kendalikan secara otomatis oleh program logic control (PLC). Pengendalian Operasional Crystalizer section direkam pada formulir pemantauan dan pengukuran product/process Fractination (INLHO/PRO-F/009).

2.    Filtration Section (Penyaringan)

   Proses filtrasi merupakan pemisahan fraksi padat RBD Palm Stearin dengan fraksi cair RBD Palm Olein. Pemisahan ini dilakukan dengan menggunakan filter press yang terdiri dari beberapa plate dengan kapasitas 27 ton. Setiap plate dilengkapi dengan plate chamber dan plate membran yang dilapisi dengan filter cloth dengan size penyaringan 400 L/dm³/s. Pada saat proses penekanan filter press dan angin dari kompressor yang dilakukan pada tahap squeizing yang menghasilkan tekanan untuk meminimumkan kandungan olein didalam stearin. Dimana strearin yang terbentuk padat akan disaring oleh filter cloth, sementara olein yang merupakan fraksi cair akan lolos menuju jalur perpipaan dan dialirkan ke olein tank. Pemisahan fraksi stearin dengan fraksi olein dalam filter press terdiri dari beberapa tahap, yaitu:

a.  Close Filter

Pada tahap ini membran filter yang terbuka akan ditutup dan ditekan oleh unit hidrolik sampai tekanan mencapai 120 – 360 Bar. Proses ini berlangsung selama kurang lebih 135 detik.

b.  Filtration

Pada tahap ini RBDPO yang telah mengalami proses kristalisasi dipompakan oleh filter pump hingga  mencapai tekanan  2,0 – 2,5 Bar. Didalam membran dan chamber akan mengalami pemisahan stearin dan olein karena adanya filter cloth pada permukaan membran dan chamber. Olein akan mengalir melalui selang-selang dibagian plate chambere dan membran menuju ke olein tank receiver. Sedangkan stearin akan tertinggal diantara  filter cloth.

c.  Squeezing

Tahap ini dimakssudkan untuk memadatkan stearin yang ada pada filter cloth dengan memasukkan angin kompresor kemembran karet (rubber). Rubber akan menekan stearin yang ada pada filter cloth sehingga olein yang masih terperangkap di filter  cloth terdesak dan mengalir ke olein tank receiver. Pada proses ini stearin yang ada pada filter cloth akan padat.

d.  Filtrate Blowing

Pada tahap ini membrane filter press dikosongkan dari sisa-siasa minyak RBD olein yang masih ada pada  lubang-lubang bagian atas plate. Lalu dialirkan melalui pipa menuju olein tank receiver untuk penyimpanan sementara. kemudian olein ini dialirkan ke tank farm olein.

e.  Core Blowing

Tahap ini dilakukan untuk mengkosongkan bagian tengah membran filter press dari minyak RBDPO.Angin dihembuskan dari kompresor  dengan dari control valve sehingga minyak mengalir  ke buffer Tank  RBDPO untuk diproses kembali.

f.  Cake Discharge

Tahap ini  dimakdsudkan untuk membuang stearin yang telah dipadatkan ke melting tank yang terletak dibawah membran filter press. Stearin-stearin padat yang jatuh ke melting tank akan dicairkan dengan steam-steam yang dialirkan melalui pipa-pipa steam sehingga minyak stearin mencair, kemudian stearin ini dialirkan ke tank farm stearin. 

Start Up Plant dan operasional Fractination Plant mengacu pada INLHO/PRO-IK/001, INLHO/PRO-IK/002, INLHO/PRO-IK/003, dan INLHO/PRO-IK/004.

2.2.           Mesin dan Peralatan

2.2.1.        Mesin Produksi

           Mesin-mesin produksi yang digunakan dalam memproduksi Olein di PT Industri Nabati Lestari dapat dilihat pada Tabel 2.4.

Tabel 2.4. Mesin Produksi

No	Nama Mesin	Gambar Mesin	Fungsi
1.	Pump Sentrifugal		Memompa material agar berpindah dari satu ke yang lain
2.	Heat Exchanger plat		Melakukan pertukaran panas antara final produk dan feed material
3.	Strainner		Sebagai penyaringan awal CPO
4.	Mixer		Mengaduk CPO dan PA menjadi Homogen
5.	Vessel Bleacher		Memucatkan warna CPO dengan penambahan BE
6.	Buffer Tank Bleacher		Penampungan sementara BPO
7.	Niagara filter		Pemisahan antara BPO dan Spent Earth
8.	Buffer Tank Niagara		Penampungan sementara BPO yang sudah disaring
9.	Filter Vulstup		Menyaring kembali Bleaching Earth dan kotoran yang masih lolos dari Niagara filter
10.	Filter Bag		Menyaringan ulang agar minyak yang dihasilkan lebih jernih
11.	Buffer Tank Filtrasi		Menampung semetara dari proses filtrasi
12.	Heat Exchanger Spiral		Melakukan pertukaran panas antara final produk dengan BPO
13.	Final oil heater		Pemanasan terakhir sampai suhu 260-265 OC
14.	Prestipper		Memisahkan antara PFAD dan RBDPO
15.	Deodorizer		Menghilangan bau dari RBDPO
16.	Filter Catridge		Menyaringan produk RBDPO memastikan sudah jernih
17.	Crystalizer		Membentuk kristal kristal stearin pada RBDPO
18.	Chiller		Membantu proses kristalisasi
19.	Filter Press		Memisahkan antara stearin dan Olein
20.	Control Room		Pusat kendali produksi
21.	Cooling tower		Melakukan sirkulasi air
22.	Boiler		Menghasilkan Steam
23.	Compressor		Menghasilkan Udara
24.	Generator		Membangkitkan listrik sementara jika listrik padam

Sumber: PT. Industri Nabati Lestari

2.2.2.      Peralatan

          Peralatan yang digunakan dalam memproduksi Olein di PT. Industri Nabati Lestari dapat dilihat pada Tabel 2.5.

 Tabel 2.5. Peralatan

No	Nama Peralatan	Gambar Peralatan	Fungsi
1.	Forklift		Membawa bahan penolong dari gudang ke plant
2.	Handklif		Membawa bahan penolong dari halaman depan masuk ke dalam plant
3.	Truck		Membawa CPO masuk ke tank farm
4.	Crane		Mengangkat serta memindahkan filter leaf, membran dan chambere untuk dibersihkan
5.	Kereta Sorong		Memudahkan membawa sesuatu seperti mengangkat minyak yang tumpah
6.	Jet Pump		Membersihkan sesuatu yang membutuhkan energi yang kuat
7.	Kunci Kunci		Untuk membuka baut disaat terjadi trouble
8.	Komputer		Memonitoring setiap mesin yang ada di plant
9.	Tank Farm		Untuk menyimpan bahan baku, produk turunan serta final produk
10.	Tanki Bleacing Earth		Untuk wadah Bleacing Earth yang siap digunakan
11.	Tangki Phosporic Acid		Untuk wadah Phosporic Acid yang siap digunakan
12.	Receiver PFAD (Palm Fatty Acid Destilate)		Untuk penyimpanan sementara PFAD
13.	Receiver Stearin		Untuk penyimpanan sementara Stearin
14	Receiver Olein		Untuk penyimpanan sementara Olein

Sumber: PT. Industri Nabati Lestari

2.2.3.   Utilitas

Utilitas yang ada di PT. Industri Nabati Lestari untuk mendukung kegiatan produksinya adalah sebagai berikut : 

1.         Pembangkit Tenaga Listrik

Sumber energi listrik di PT. Industri Nabati Lestari diperoleh dari PLN (Perusahaan Listrik Negara) dan generator. Generator digunakan oleh perusahaan ketika aliran listrik PLN terputus.

2.         Air

Air yang digunanakan untuk proses sirkulasi diperoleh dari WTP (Water Treatment Plant) yang diperoleh dari air limbah produksi lalu diolah kembali menjadi air bersih.

3.         Telekomunikasi

Alat komunikasi digunakan untuk mendukung arus informasi dari dalam dan luar perusahaan. Saluran telekomunikasi yang digunakan yaitu HT yang jangkauan nya hingga 2 KM. Selain itu, perusahaan juga memiliki fasilitas jaringan internet nirkabel (Wireless Fidelity/WiFi) dengan kecepatan memadai.

2.2.4.   Safety & Fire Protection

      Peralatan keamanan pada perusahaan sangat penting apabila berhubungan dengan proses manufaktur. Agar terhindar dari ancaman kecelakaan kerja maka setiap pekerja diharuskan menggunakan APD. Perusahaan menyediakan alat-alat pengaman atau Alat Pelindung Diri (APD). Alat pelindung diri yang terdapat pada PT. Industri Nabati Lestari dapat dilihat pada tabel 2.6.

Tabel 2.6. Safety and Fire Protection

No	Nama	Gambar	Kegunaan
1.	Helm		-     Berfungsi sebagai pelindung kepala -      Menghindari kepala terbentur barang yang jatuh dari ketinggian
2.	Safety Shoes		Digunakan untuk melindungi kaki dari material berbahaya di lantai produksi dan mencegah terjadinya terpeleset.
3.	Masker		-     Penyaringan partikel debu hingga 0,3 micro mill -     Meminimalkan kontaminasi pada material
4.	Fire Suppression System		Untuk mengantisipasi terjadinya kebakaran
5.	Sarung Tangan		-     Melindungi tangan dari bahan tajam -     Mencegah kontaminasi oleh zat terkandung pada kulit telapak tangan -     Melindungi pengguna dari electric shock
6.	Fingerprint Scanner		-     Sebagai alat absensi sebelum memasuki area kantor dan area lantai produksi
7	CCTV		-     Mengawasi dan memantau kegiatan dalam perusahaan
8.	Kacamata Safety		Melindungi mata dari potensi bahaya seperti objek yang melayang
9.	Fire Hose Reel		-   Untuk mengantisipasi terjadinya kebakaran -   Untuk membantu cleaning lantai produksi

Sumber: PT. Industri Nabati Lestari

2.2.5.   Waste Treatment

Hampir bisa dikatakan PT. Industri Nabati Lestari tidak menghasilkan limbah yang cukup berarti. Limbah dari proses refenery berupa spent earth masih bisa diolah kembali karena didalam ya masih mengandung minyak. Spent earth ini akan dikirim keperusahaan yang memiliki cukup lebih alat untuk mem press spent earth ini.

Lalu untuk limbah air yang di dapat dari hasil sirkulasi di transfer ke WTP (Water Treatment Plant) yang mana air limbah tersebut diolah kembali menjadi air bersih sehingga bisa digunakan kembali.

2.3.    Pembahasan Terkait Proses

Secara garis besar, proses produksi pada PT. Industri Nabati Lestari telah berlangsung secara terstruktur dan sistematis. Bahan baku Crude Palm Oil disiman di Tank Farm. Bahan lainnya diangkut dari gudang menuju halaman depan plant yang kemudian di bawa ke masing masing tempat pengisian.  Keseluruhan kegiatan perakitan berpedoman pada SOP (Standard Operating Procedures) yang disediakan oleh perusahaan dan dioperasikan secara bertahap oleh operator.

Umumnya, seluruh operator maupun karyawan yang berada di lantai produksi menggunakan alat pelindung diri (APD) sesuai aturan dan ketentuan perusahaan. Saat memasuki area gudang, seluruh karyawan bahkan pengunjung (visitors) juga diwajibkan menggunakan safety helmet untuk mengantisipasi jatuhnya barang dari ketinggian yang menimbulkan kecelakaan kerja dan memakasi sepatu safety untuk melindungi kaki dari benda tajam, dan terhindar dari peruaan lantai yang licin di karenakan ceceran minyak (jika mungkin ada).

Bahan yang digunakan untuk proses produksi, baik bahan baku dan bahan penolong beberapa diantaranya dipasok oleh perusahaan lain. Dalam hal ini, PT. Industri Nabati Lestari menjalin mitra dengan beberapa Vendor baik lokal maupun mancanegara. Vendor yang menjalin mitra dengan PT. Industri Nabati Lestari dalam berbagai kebutuhan, mulai dari kebutuhan untuk bahan baku, bahan tambahan, sparepart, dll. Hal ini dilakukan karena perusahaan tidak sepenuhnya dapat memenuhi kebutuhan terkait proses produksi.

 PT. Industri Nabati Lestari memiliki dua proses dalam menghasilkan minyak goreng (olein) yaitu Refenery (Pemurnian) dan Fractination (Pemisahan). Semua kegiatan proses produksi dimotinoring di control room guna mengendalikan mesin mesin yang dijalankan serta takaran bahan penolong yang digunakan. Proses refenery dimulai dari bahan baku CPO (Crude PALM Oil), produk yang dihasilkan yaitu RBDPO dan PFAD sebagai produk sampingan nya. Lalu proses fractination dimulai dari RBDPO, produk yang dihasilkan yaitu Olein dan Sterin sebagai produk sampigan nya. 

Namun, berdasarkan pengamatan selama melakukan kerja praktek, ditemukan bahwa adanya beban kerja yang dirasakan operator disaat melakukan pengisian bahan penolong yaitu pengisian phosporic acid (PA) ke dalam tangki. Berat nya phosporic acid (PA) hingga mencapai 35 Kg membuat proses pengisiannya tidak bisa dilakukan sendirian. Ini akan menjadi masalah jika ada trouble di bagian lain mengingat mulai proses pengangkatan phosporic acid (PA)  sampai pengisian nya membutuhkan waktu yang cukup lama. Pembahasan lebih lanjut mengenai hal tersebut akan diulas lebih rinci pada Bab 5 terkait analisa permasalahan beban kerja dan perancangan alat sederhana.